MOR_AL

@.if Este da figura tem partes móveis, como o pistão. O que me referi tem apenas o peso do gás (em estado líquido) que se movia e corrigia a posição. Mas, crie um novo tópico para que este permaneça com o seu propósito original. Não acredito! O disco é formado por 3 cm de compensado naval. Não deforma. Ele já recebeu algumas camadas de verniz, mas tive que lixar algumas partes. Antes de usar ainda aplicarei mais impermeabilizante. MOR_AL

Quando trabalhava no CEPEL, estava sendo testado um seguidor solar estrangeiro, completamente mecânico. A gerigonça, com cerca de 3 a 4 m, tinha um tubo metálico com algum gás no estado líquido. Na medida que a terra girava o sol aquecia mais um dos lados do tubo e mais parte do gás era transferido para o outro lado. O peso ficava desequilibrado e todo o conjunto se movia, corrigindo o posicionamento do painel solar. O sistema mecânico funcionava como uma balança auto calibrada com o sol. Nem tinha roletes para incluir atritos, apenas um eixo. É tudo que me lembro do episódio. Tem razão, porém, ... Um dos movimentos de forçar a argila é forçando-a para baixo. Com apenas três roletes o prato poderia levantar um deles (força no lado oposto ao eixo). Cheguei a medir a altura de cada rolete com um paquímetro e não tinha diferença entre eles, que fizesse alguma diferença na prática. ... Para todos os amigos do fórum! Vida longa e próspera.

@alexandre.mbm Os roletes, assim como a mecânica de transferência de energia (rotacional) do eixo para o disco, permitem que o disco não possua o movimento de precessão e garante que o movimento rotacional do disco possua o eixo perfeitamente perpendicular ao plano da madeira MDF que o suporta e não do eixo. Como consequência, apenas a inclusão dos roletes produz um aumento do ruído sonoro, que é razoavelmente reduzido pela inclusão do disco de EVA. Outro ponto positivo (essa é para o @rmlazzari58 ), o disco pode ser facilmente retirado para limpeza do conjunto. O disco atual foi obtido de uma tentativa de fazer uma serra de fita para marcenaria. A espessura exagerada permaneceu. Deu menos trabalho do que separar os dois compensados que formam o disco. Quanto a madeira "nobre" no centro do disco. O furo central estava originalmente desalinhado e as bordas interiores estavam perdendo material. Aumentei o diâmetro do furo e inseri a madeira nobre, mais dura e resistente. Mesmo incluindo a madeira nobre central, fica difícil encontrar o centro perfeitamente. Estudei vários vídeos no YouTube e usei algum conhecimento acumulado ao longo de minha vida para achar o centro. Com minhas boas ferramentas, porém não ótimas, associadas a minha falta de experiência com marcenaria, acabei não encontrando o centro perfeitamente do disco. Coloquei para girar o disco no seu local do aparelho e marquei com uma caneta a circunferência completa mais externa possível. Depois lixei as sobras do disco, externas à circunferência. O disco agora gira perfeitamente. O detalhe é que adquiri alguma experiência com tudo isso. Agora sei como evitar muitos erros cometidos. Só que, ao que tudo indica, este aparelho será "filho único de mãe solteira", ou seja, não pretendo fazer outro. MOR_AL

Toda a mecânica fica dentro da caixa. A única coisa que atravessa a caixa é o eixo do disco. O eixo possui um mini disco, com altura de 6mm, que tem a função de bloquear a sujeira da argila que vaza. Ela é fixada com silicone. Entre a face da base superior e o disco com o mini disco, coloquei uma forma de pizza de alumínio, para bloquear a sujeirada. Vide foto. Tem também o disco de EVA para reduzir o barulho dos roletes que ficam no disco. Foto da parte inferior do disco. Ainda falta lixar e impermeabilizar tudo. Deu para sacar, que você tinha alguma experiência com cerâmica. Suas dicas são sempre bem-vindas. Estava pensando em usar um transistor. Tinha me esquecido do comparador do PIC. Ainda está sobrando um pino. Valeu pela dica. Boa ideia! Vou fazer isso. No caso de encoder com furo, é uma boa. Sabia que você voltaria com boas ideias, hehehe! @Sérgio Lembo Valeu Sérgio! Auxiliou bastante. A imagem não está vermelha. Está preta. Só quero saber se você contou os retangulinhos pretos! Agora estou um pouco empenhado com a lógica do firmware. A cada momento paro e tenho que alterar o fluxograma para uma nova ideia. Mas é assim mesmo. 95% pensando e 95% fazendo. Hehehe! MOR_AL

Seriam 256 marcas pretas, intercaladas por 256 espaços com a mesma dimensão das marcas tretas. Eu tenho filmes PET transparentes, com 40cm x 30cm x 0,2mm de espessura. Legal! Eles pedem que extensão de arquivo? PDF? Não tenho esta peça aqui comigo, mas tenho led e fototransistor. Eu poderia fazer sem sair de casa, pois a loja de eletrônica mais próxima, que poderia ter este componente, fica a uns 60km daqui. Esse serviço é feito em gráficas? Ok! Qual seria a sua sugestão para a mídia e para o serviço (gráfica)? MOR_AL

@Sérgio Lembo Este último desenho possui 128 (ou algo bem próximo) retângulos pretos e outros tantos retângulos brancos, certo? Sem abusar (mas já abusando) de sua prestativa colaboração, seria possível fazer um desenho com 256 retângulos pretos e 256 retângulos brancos? Claro, que intercalados. Independente da figura, preciso determinar a mídia e o tipo. Mídia: 1 - Terá que ser um pouco rígida para não deformar com o movimento e com o desgaste. Pensei em um filme com algo como 0,5mm de espessura. É rígido o suficiente e ao mesmo tempo é leve. 2 - Terá que ser feito de um material que seja colável na polia de plástico. Tipo: 1 - Reflexivo: 1.1 - terá que possuir reflexividade nos retângulos brancos, para poder ser detectado por led e foto na mesma face do filme. 1.2 - Como o movimento da polia sempre tem alguma precessão, o led e o foto deverão identificar as transições a uma distância de até 0,5cm. 2 - "Transpassante": 2.1 - A mídia opaca, possuirá furos que permitam o foto detectar o led, cada um em uma face do encoder. Não imagino que este serviço possa ser barato, por isso prevejo um número limitado de furos. Com até 256 furos e outros espaços opacos, o diâmetro de cada furo teria que ter 1,6mm, ou menos que 1/16". 2.2 - Os furos podem ser feitos com prego quente. Possuo furadeira de bancada. Poderia colocar o prego no mandril e aquece-lo com um isqueiro. o chato é ter que fazer 256 furos. Na minha máquina em construção de vácuo, termo formação, cujo torno de argila permitirá que eu faça isoladores cerâmicos elétricos, eu fiz uma matriz com 900 furos, então posso muito bem fazer 256 furos no filme plástico. Outra opção seria obter um "fazedor de furos estampados, mas não sei se já existe e nem o seu custo. Agora me veio a ideia de fazer um furo em uma chapa metálica, com broca de 1,2mm. Colocar o filme sobre este furo metálico e ir furando. Imagino que as bordas possam ficar perfeitas. MOR_AL

Mas eu reduzi Ton para 24 semiciclos ou 0,2s. Dão 5 correções por segundo. Nossa, mal dá para perceber as variações. o sensor deve ter que responder a uma alta frequência. Mais ou menos. 2K x 4,6 = 10k. Talvez um disco com 256 seja o ideal para mim. Daria um Ton com cerca de 0,1s, ou 10 correções da fase por segundo. Não quero abusar de sua disponibilidade, mas talvez, se deixar o desenho com a parte central em branco, ou melhor, com apenas 2cm de anel com os traços, o tamanho do desenho ficaria bem reduzido para 14,3%. O motor iniciará desligado. As variações da velocidade (da fase no triac) serão lentas, vai atuar de acordo com a força da mão na argila e isso é lento. Por isso, que 10 correções por segundo acho que sejam suficientes. MOR_AL

Você diz, período entre dois pulsos adjacentes do encoder? Com isso é possível reduzir o tempo de obtenção da velocidade angular, mas a precisão deste tempo fica difícil. Qualquer diferença na imagem do encoder, ou na precisão da transição da tensão do circuito que fornece a onda quadrada, reduz a precisão da medida O uC é o PIC Fck = 1MHz (FXtal = 4MHz). Não! Calculei a energia/potência entregue à carga em função do ângulo de disparo de um semiciclo. E = 1/Pi * [integral do semiciclo da senoide (em função do ângulo) ao quadrado divididos por resistência normalizada de 1 Ohm] Não peguei. Explique com mais detalhes. Eu tenho que medir o valor médio do período entre pulsos (pulsos do clock / tempo) e comparar com o valor da velocidade desejada. A diferença tenho que somar, algebricamente, com o valor do ângulo de disparo. Bom! A opção de medir o intervalo de tempo entre as marcações do disco do encoder, certamente acelerará a medição da velocidade angular. Como só será possível efetuar a correção no semiciclo seguinte, então poderei medir durante um meio ciclo, ou entre os ângulos de 21º e 159º. Já que a velocidade angular máxima (Wma) vale 4,6r/s. (Wma = 4,6r/s) E o número de pulsos no encoder são 128, então considero um tempo de medição (Ton) de... 1 / Wma = 1/4,6r/s = 0,2174 s/r, que é o tempo de uma rotação do encoder. Então teremos 128 pulsos durante Ton para Wma. Para a rotação mínima Wmi tem-se Wmi = Wma / 10 = 0,46r/s. E o número de pulsos do encoder será de 12,8. O tempo de medição cai para 0,2174s, aprox. 5 medições por segundo. Que tal? Acho que este tempo para correção da fase seja pequeno o suficiente para poder ser "imperceptível". O que você acha? MOR_AL

Olá @Sérgio Lembo. Agora já está bem definido na minha mente o funcionamento do controle de velocidade angular do aparelho. Eu entendi parcialmente o que você postou e entendo que tem alguns pontos difíceis de fazer. Como o integrador. Para se obter uma defasagem de 180º o integrador tem que ser muito bem elaborado, porém reduz substancialmente a influência do ruído na rede. Agora que estou usando um uC, parece que o tratamento fica mais simples. Vamos partir da premissa (verdadeira), que junto a passagem do zero da tensão da rede, a influência do ruído na rede é muito relevante. Isso pode mascarar o exato ponto em que a tensão passa pelo zero grau. Em função disso, decidi obter um pulso com um determinado período da rede. Esse pulso inicia aos 159º e termina aos 21º (180º +/- 21º). Estes valores de ângulo permitem fazer a comparação da rede a uma tensão de 64,4 volts e não em zero volt. Assim, a influência do ruído se reduz muito. Essa tensão , ou esses ângulos, não foram escolhidos ao acaso. A percentagem de energia entregue à carga pelo triac fica limitada entre 1% (aos 159º) e 99% (aos 21º). Com isso eu disponho de 1,8ms livres (entre 159º e 21º) para fazer o tratamento dos pulsos provenientes do encoder. No tempo restante, entre 21º e 159º, eu fico medindo os pulsos fornecidos pelo encoder. Para obter uma relação quase direta entre os pulsos recebidos pelo encoder e o ângulo de disparo do triac, o período de leitura do encoder ficou calculado em 0,4s. Este período "casa" perfeitamente com o número de marcas pretas existentes no encoder (128), com a velocidade angular máxima (4,6r/s), a relação período dos 120Hz menos o período entre 159º e 21º e o ângulo de disparo do triac. Na velocidade angular máxima, a contagem dos pulsos provenientes do encoder Np (número de pulsos) dão 180. Uma simples subtração (180 - Np) fornece o ângulo de disparo do triac. Funcionamento. Aos 159º, o pulso existente no gate do triac é zerado. Isso garante que na passagem da tensão da rede pelo zero, o triac não seja disparado ao acaso. Entre 159º e 21º (cerca de 1800us), eu verifico se alguma tecla + (aumente a velocidade de rotação), ou a tecla - (reduza a velocidade de rotação) é pressionada. Para cancelar o bouncing, eu espero que apenas uma das teclas alcance um determinado número de leituras consecutivas. Caso isso ocorra, o valor da velocidade desejada (Ndes) é alterada. Há tempo hábil para fazer esse tratamento. O TIMER1 é responsável pelo tempo de leitura do encoder (Ton) vai gerar interrupção a cada 0,4s. Durante este período a contagem dos pulsos do encoder está sendo feita na variável Np (número de pulsos contados do encoder). Esse valor é comparado com o número de pulsos desejados (Ndes). A diferença entre eles é corrigida e a variável "Fase" (de disparo do triac) é alterada. Isso tudo dentro do período Ton (entre 159º e 21º). Aos 21º, o valor de Fase, que recebeu um tratamento (entre 159º e 21º) é programado no TIMER0. Quando o TIMER0 gera a interrupção, é enviado o pulso para o triac (início do período do pulso de disparo). Além disso, o TIMER0 é programado para gerar uma interrupção ao que se deseja ser o fim do período do pulso. Independente do instante que este pulso é gerado, a tensão no gate do triac é zerada aos 159º (como mostrado antes). O resto são apenas detalhes, como algumas bandeiras de identificação do instante em que se encontra cada procedimento, etc. MOR_AL

O desalinhamento ocorre devido ao esfriamento da solda, que repuxa o ferro e desalinha da perpendicular. Quanto ao fluxograma. Concluí que o firmware vai ficar monitorando as duas transições que ocorrem na mudança do zero da onda retificada em onda completa. Uma desce em -21º e outra sobe em +21º. Neste período com cerca de 1,8ms, desligo o gate do triac (na transição negativa), depois programo o TIMER0 para interrupção, com o tempo da fase. Na interrupção do TIMER0, já no fim do tempo do triac desligado, o TIMER0 está programado para ligar o pulso para ligar o triac. A interrupção seguinte do TIMER0 desliga o pulso do triac. Segue o fluxograma para o tratamento da interrupção dos pulsos da rede de 120V (V120) em linguagem mnemônica. Transição diferencia as transições do sinal da rede. Fase é a saída para o gate do triac. Tecla+ é o estado da tecla + do pedal. Tecla- é o estado da tecla - do pedal. Menos e Mais são registros que contém quanto tempo as teclas +, ou - são mantidas pressionadas. Tem uma eliminação de bouncing. Caso ocorra uma mudança de estado durante o pressionar de uma chave do pedal, antes do número alcançar o seu limite (LimMenos ou LimMais), a contagem é zerada. Ndes é o número que corresponde ao ângulo de disparo desejado. LimMenos e LimMais são as memórias que contém o tempo limite que a tecla fica pressionada. NdesMi e NdesMa são os valores que representam os ângulos limites do período, que o triac pode SER acionado. MOR_AL

Já tentei uma opção parecida. Vide foto. O problema é que o comprimento do eixo é pequeno. Com um eixo maior, que existe, aparece uma impossibilidade. Não é possível trocar de eixo nesse cubo. Observe os dois discos com furos na periferia, que fazem parte do cubo. é o que você supôs que o torneiro fizesse. Aqui perto de casa tem uma loja de bicicletas e peças. Poderia ver se existe este cubo para o eixo maior (foto na postagem anterior). Assim daria para inserir a polia maior. Cheguei a soldar uma pequena chapa nas porcas que pertencem a este eixo (vide figura). Um ínfimo desalinhamento é multiplicado na periferia do disco que contém a argila. O disco fica girando com trepidação (precessão), que acarreta em desníveis verticais no disco. Também produz desníveis horizontais. No momento estou satisfeito com a minha solução mecânica. Note que apenas uma ponta do eixo deve transpassar a caixa do aparelho. A que contém o disco (da argila). A outra ponta TEM que ficar no interior da caixa. Isso implica em ser necessário um quadro para conter o cubo. É isso que o meu quadro faz. Além disso, se o disco ficar fixo apenas no eixo. uma força na argila fará com que o disco oscile, produzindo a precessão. O eixo não é firme o suficiente para dispensar o apoio do disco na superfície da caixa. Apesar deste apoio com roletes ser necessário, ele introduz um barulho que ressona auxiliado pela caixa. Daí a inclusão do feltro na superfície da caixa. Os roletes rodam sobre o feltro, reduzindo substancialmente o barulho. MOR_AL

Já havia contatado serviço de torneiro, mas o custo tornou o serviço inviável. Seguem duas fotos, que mostram o quadro e o eixo. Observe o rolamento (do tipo formado por partes) acoplado ao eixo. Foto do eixo. Equívoco. São mais estáveis, que as comuns, sem serem processadas. Desculpe, mas você não entendeu minhas diretivas. Custo mínimo e materiais existentes em abundância. @.if O programa poderia me ser útil, mas ao incluir a leitura dos pulsos do encoder, a coisa complica. Não DEVO usar delay. Quando tiver um fluxograma geral, eu mostro aqui. MOR_AL

A necessidade é de reduzir a rotação do eixo do motor e não de aumentá-la. Com o sistema de polias e correia do tanquinho, a velocidade angular obtida é de 4,6 rotações por segundo. Isso já seria muito. Para baixá-la teria que colocar um segundo grupo de roldanas e correia, mas a velocidade seria fixa. Para poder alterar/reduzir a velocidade, teria que incluir um dimer. Mas já que teria um dimer, então nem precisaria deste segundo grupo de polia e correia. Com o dimer sozinho, em baixas rotações, o torque cairia muito e a rotação seria muito afetada pelo esforço aplicado na argila. Daí a necessidade de se monitorar a rotação, para poder manter a rotação constante, uma vez estabelecida. Como é um desenvolvimento, já tive que alterar os diversos parâmetros mostrados na figura anterior, mas a base do programa (ainda) continua igual. Monitorar as chaves do pedal em loop e interromper via pulsos do encoder, do TIMER1 e do TIMER0. MOR_AL

Estou considerando o desenho do @Sérgio Lembo . Cheguei às seguintes especificações: PIC12F675 8 pinos: O TIMER1 é usado para estabelecer o período Ton (305,41ms), durante o qual a contagem fornecida pelo encoder é feita. O TIMER0 será usado para iniciar a condução do triac no ângulo correto. A contagem dos pulsos do encoder será feita por interrupção em uma das entradas do PIC. Seu valor será colocado em uma variável com 8 bits. A alteração da velocidade angular desejada do disco será feita pelas teclas do pedal "+" e "-". Pretendo colocar um avanço/redução "dinâmico" da velocidade desejada. Já usei isso, mas ainda tenho que achar onde usei. A velocidade desejada será constantemente comparada com a velocidade do encoder. O ângulo do disparo de triac será atualizado de Ton em Ton (aprox. 3 x por segundo). Lê-se Prescaler Div. 8 A figura seguinte mostra o que tem que ocorrer . V120 é o trem de pulsos (negativos) proveniente da retificação completa dos 60Hz. Calculei os ângulos em que a energia entregue pelo triac valem 99% do total e 1% do total. Converti em milisegundos e deram 0,97ms e 7,36ms. Isso é necessário para que eu possa reduzir o erro da posição de zero grau, quando a tensão da rede estiver baixa e o ruído afete o ponto de zero grau. Até o presente momento, o programa ficará em loop, monitorando as teclas "+" e "-" do pedal. Tudo o mais é atribuído às interrupções.

Pessoal. A minha diretiva foi aproveitar o material já existente em outros ramos da tecnologia. Muita produção (de bicicletas e de tanquinhos) implica em conseguir as peças com facilidade e com custo reduzido. O motor do tanquinho tem o preço mais em conta e já vem com a polia pequena acoplada ao seu eixo. A correia e a polia maior também faz parte do tanquinho. Baratas e fáceis de achar. O eixo que contém a polia maior e o disco para receber a argila foi confeccionado usando peças do cubo de bicicleta, montados em um quadro de madeira compensada de 15mm. Algumas dimensões do quadro são críticas (da ordem de milímetro), em função do comprimento do eixo. Observem a foto na postagem inicial. A porca que fixa a polia grande encontra-se no fim do eixo. Sem sobras. Tentei diversas vezes fazer com que o disco que recebe a argila girasse com seu eixo idêntico ao eixo (do cubo de bicicleta) que o contém. É quase impossível!!! Tive que aprender técnicas de marcenaria. Tive que ajustar (em perfeitos 90º) o eixo de furação da furadeira de bancada com a base dela. A broca para madeira tem um pequeno pino direcional em sua ponta. Pois este pino não estava perfeitamente coincidindo com o eixo da broca. Isso fez com que os furos não saíssem no exato local desejado. 1mm de erro no furo, implica em erro de uns 5mm na ponta do eixo do disco. Tive que usar o punção para que os furos iniciassem no ponto exato. Como o eixo do disco fica preso no quadro de madeira em dois pontos, qualquer desalinhamento nesses dois pontos tira a perpendicularidade do eixo com o quadro. Os geradores desse desalinhamento podem ser: furos que fixam o eixo desalinhados no quadro. Bastam 1mm de desvio em uma distância de 400mm. Montagem das duas placas que contém o eixo. Idem quanto a precisão. O disco que contém o eixo, que não aparece na foto, foi aproveitado de um disco usado em um outro projeto. O acoplamento do eixo com o centro do disco foi uma outra novela com muitos capítulos. Diversas técnicas de acoplamento foram tentadas, cada uma conseguia resolver alguns parâmetros, até que consegui escolher uma opção que eliminei todas as dificuldades. Mas aí apareceu um inconveniente. Barulho do disco girando. Para garantir que o disco girasse sem precessão, coloquei roletes embaixo dele. O eixo o faz girar, porém ele gira apoiado em roletes. Estes produzem um barulho alto. Consegui reduzir este barulho usando um tecido usado em mesas de sinuca. É sempre assim. Depois que você consegue uma solução, descobre maneiras de melhorar o dispositivo. Mas como seu protótipo será o definitivo, você não poderá implementar as melhorias descobertas. Uma opção para conseguir o perfeito giro do disco é optar por usar peças de automóveis. São fortes para manter o alinhamento dos eixos e com isso dispensar os barulhentos roletes. Mas esta opção esbarra na minha diretiva. Se as peças forem novas, o custo é elevado. Se forem obtidas em ferro-velho, são difíceis de conseguir com facilidade, sempre terá que fazer algum trabalho nelas, ainda tem o problema de segurança devido a localização do ferro-velho. Isso sem contar com a pandemia, pois nós os idosos temos que nos resguardar mais ainda. Quase todas as peças que comprei foram via internet, com entrega em casa. As madeiras, eu já tinha aqui. MOR_AL

https://www.abecom.com.br/polias-e-correias/ Cada eixo possui uma polia, que são mecanicamente acopladas pela correia. A função das duas polias e da correia é a de reduzir a velocidade angular (rotações por segundo) do motor, no eixo que conterá o disco com a argila. A velocidade angular do motor é muito alta para trabalhar com a argila. Por força centrífuga, a argila "voaria" do disco que a contém. A polia do motor já vem fixa no eixo do mesmo. O acoplamento da polia maior, que partilha o mesmo eixo do prato, ou disco que conterá a argila, é feito por meio de um pino, situado em um espaço no cilindro pequeno acoplado na polia. Este pino também atravessa o eixo em um furo, acoplando mecanicamente a polia e o eixo. MOR_AL

Uso o MDF com 6mm de espessura. Aqueles foleados com algo parecido com fórmica. São os que aguentam umidade. Antes de comprá-los, um sujeito me mostrou um pedaço, que ficava num galpão, ao tempo. Molhava, quando chovia. Disse que tinha mais de um ano. Não estava "fofo". É daqueles que o MDF à mostra é esverdeado. São mais caros que os normais, mas duram muito mais. Quanto a grossura. Já trabalhei com ele um bocado para saber que é firme. As dimensões pequenas auxiliam na robustez. Quando quero que as partes fiquem unidas, com impossibilidade de soltarem, uso cola de cianoacrilato. Uma vez colado (direito), só se separam, quebrando uma das faces. Ok! Valeu! O pedal eletrônico, se for. A ideia aqui é reduzir ao máximo os custos e o trabalho. Estou trabalhando nisso (sem pressa) já há um ano. A dificuldade maior é a de encontrar a peça existente em outra atividade e poder utilizá-la, quase sem alterações. Usei peças de bicicleta, para a rotação do eixo. É como um cobertor de "pobre". Casa peça nova que coloco, implica em limitações na atividade seguinte. Frequentemente, é necessário refazer todo o projeto. Às vezes desde o início. Tem uma relação bem restrita entre as dimensões dos componentes. O comprimento do eixo do disco, o diâmetro das rolimãs, as dimensões das madeiras de compensado, que compõem o eixo do disco. Só a caixa que contém a mecânica do eixo, foi redezenhada, cortada a madeira com as novas dimensões e montada diversas vezes. Tudo isso, sem mencionar, que não sou marceneiro. É extremamente difícil fazer um eixo ficar perfeitamente perpendicular ao quadro que o contém. Mesmo vendo como o pessoal faz no YouTube, um leve descuido, faz o disco ter um movimento de precessão. O relatado é apenas a ponta do iceberg. O pedal antigo é muito robusto. Mas eu acho esses pedais prontos algo caro para a pessoa mutilar. Na imagem sem detalhes, o botão pode ser algo como uma tampa de garrafa PET cobrindo um cilindro de madeira, obtido e torneado de um cabo de vassoura. Ainda não determinei o material do metal (em vermelho). A ideia de uma borracha é boa, no lugar de um metal com efeito mola. Hoje vou pensar no uC e nos detalhes do firmware. Costumo fazer antes um diagrama em blocos compatível com o hardware. MOR_AL

Achei interessante este pedal com chave do tipo campainha. Serão duas chaves na mesma caixinha de MDF com 6mm de espessura. Uma seria para aumentar a velocidade angular do disco e outra para diminuir. Trocar 1 por 0,6 e 3 por 1,8, totalizando uma altura com 3,0cm. MOR_AL

Como o circuito terá um uC (acho que o PIC12F675 com 8 pinos dá), procurarei fazer tudo com ele. MOR_AL

Valeu Sérgio. É quase certo que será útil. Grato. Usa o CorelDRAW para alterar o tamanho? Posso usar o espaço de 0,7cm que sobra entre a borda da polia maior e a parede interna de MDF. Quase!!! O dispositivo rotativo atuava na injeção de combustível do motor... a vapor, ou diesel. O problema é que a vida útil do potenciômetro fica reduzida. Um potenciômetro feito com fio de NiCr, aqueles comerciais, talvez seja melhor. Não abri o pedal de máquina de costura, mas acho que tem um resistor de fio. O circuito é um dimmer. Poderia retirar os 4 diodos e trocar o SCR por um triac. ... É isso!!! Um pedal do tipo gangorra. O braço de alavanca só transmitiria a rotação ao potenciômetro. O eixo teria que ser vertical, uma vez que a variação angular dos potenciômetros está próximo a 270º. Agora aumentou o problema. Você levantou os detalhes do trabalho com a modelagem. A atuação tem que ser com o pé, mas um potenciômetro não dura.... E se no lugar do potenciômetro fossem duas chaves do tipo campainha? Pisando numa a rotação aumenta. Pisando na outra a rotação diminui. Já pensava em colocar um uC mesmo. Assim que puder faço um vídeo do que já foi feito. Até agora só fiz a parte mecânica e olha que deu um trabalhão encontrar o material e as medidas para as peças. MOR_AL

Hummm!!! Não há espaço suficiente além da polia maior, onde é possível instalar o sensor. O espaço disponível além da polia é de 0,7cm. Acho que terei que instalar um disco coincidindo com a polia maior e ler o reflexo da luz emitida. O ambiente não estará exposto, basta incluir a tampa inferior. A foto é do fundo sem a tampa inferior. O eixo do motor tem pouco diâmetro. O sensor teria que ser uma série de traços e espaços, algo como uns 80 de cada envolta do diâmetro de uns 10mm. É impossível de eu fazer isso e mesmo conseguindo, teria que usar uma eletrônica com muita precisão. O povo costuma usar um pedal de máquina de costura. É quase certo ser um resistor variável, para controlar a velocidade. O fator velocidade não é crítico, o que é crítico é a permanência da velocidade após ser estabelecida, já que a força aplicada na argila é variável. Pretendo fazer um dimmer controlado pela realimentação da velocidade. Isso manterá a velocidade quase constante, independente ad força aplicada na argila. A ideia dos ímãs é a mais fácil, porém só os ímãs custam 28 + 18 de frete = 46. O diâmetro da polia maior tem 27cm, dando um perímetro de 84cm. Colocar 8m ímãs e 80 espaços neste perímetro, implicaria em cada ímã com menos de 0,5cm de diâmetro e igual espaçamento entre eles. Não gostaria de um sistema que atravessa as 6 hastes. Acho que terei que tentar um sistema composto por um disco de plástico, com 27cm de diâmetro, com traços e espaços em sua periferia. Esse disco ficaria acoplado à polia maior. Para "ler" a diferença de iluminação, usaria um led com um fototransistor, lado-a-lado. O disco ficaria situado entre a polia maior e o disco de madeira (vide foto). O espaço após a polia maior pode ser pequeno (acho que 1cm a 1,5cm). O filme plástico teria apenas um disco fino, colado na periferia da polia maior. No momento ainda estou a concluir a parte da montagem do prato que conterá a argila. Esta parte da medida da velocidade virá em seguida. Apenas mais um detalhe. Gostaria de poder fazer um ajuste de velocidade com um pedal. Vi no YouTube um sujeito fazer, mas ele usou um disquinho plástico do tipo engrenagem com uma tira plástica, tipo cremalheira. Seria uma boa este tipo de pedal, mas esbarro na engrenagem e a cremalheira. Agradeço pelas contribuições. MOR_AL

Pensei em um disco de filme plástico com furos na periferia acoplados na polia maior. O custo seria zero. Boa ideia. Agora que você mencionou ímãs, tenho fitas de ímãs e também ímãs de geladeira. Talvez dê para fazer com elas. o custo cai. Já colei ímãs de neodímio com cola de sapateiro. Antes tem que limpar muito bem com álcool e secar bem. O projeto deste torno para argila é porque queria fazer uma peça de cerâmica, que uso no outro projeto, o de um aparelho de termo vácuo formação. Já tenho um filme plástico com 40cmx30cm, que poderia usar, mas a ideia dos ímãs é muito boa. Caso com plástico não funcione, poderei tentar com ímãs. É uma outra ideia, mas não penso nessa possibilidade. @.if A ideia do sensor hall é boa, vai competir com a da bobina. MOR_AL

@K.e.V. T.a.G Um encoder é a minha primeira opção. A dificuldade é a parte mecânica que dure, sem deteriorar. Qual material fica preso e refletivo em uma correia, ou em uma polia? Não entendi, ou o que entendi implicaria em muita marcenaria e mais material. Acho que não vale o trabalho. Não tenho a proficiência em marcenaria. Só para fazer a parte de marcenaria, que parece simples na foto, levei muito tempo. Devo evitar ao máximo acrescentar material envolvido com marcenaria. Agora entendi. A foto é da parte interna do torno. Observe que a foto mostra o fundo aberto da caixa. Observe a caixa. É de MDF com a fórmica nas duas faces e de material resistente a umidade. Costumo passar verniz acrílico transparente. Acho que os pedais de máquina de costura elétrica reduziriam o torque do motor em baixas velocidades, o que não é bom. Mas usar algo como esses pedais como sensor, para informar a velocidade é interessante. Por outro lado, queria evitar de incluir mais fios saindo do aparelho, além da alimentação. Gostaria apenas, que a parte mecânica do sensor durasse mais que as polias e correias. O eixo do disco maior contém dois rolamentos de roda de bicicleta. Minha intenção é a de obter informações sobre algo que seria acoplado ou na correia, ou no disco maior, que não descolasse facilmente e que mantivesse as características físicas para detectar a velocidade de rotação. A correia sofre movimento de tração na superfície externa, quando passa pela polia menor. Isso pode descolar o material refletivo aderido nela. Um disco de filme plástico, com marcações ou furos na periferia, acoplado na polia maior seria uma boa opção. MOR_AL

Estou fazendo um torno para cerâmica. Segue a foto da parte interior. Basicamente ele possui um motor de tanquinho, uma polia acoplada ao seu eixo, uma correia e uma segunda polia acoplada ao eixo do disco que conterá a argila. A velocidade do disco maior é de 4,6rps. Quero fazer um controle de rotação, mas sem usar apenas um dimer. Com apenas um dimer, ao se colocar uma rotação baixa, ela não permanece estável pois aplicamos força variada na argila. Com a medição da rps, eu posso controlar melhor a rps do disco. Vou usar uma realimentação negativa. É obvio que tenho que medir a rps, mas para velocidades baixas, como 0,5rps, ou menos, tenho que fazer um multiplicador de pulsos. Meu período de medição tem que ser algo como 0,2s. Mais que isso a rotação fica trepidando. Sei fazer a eletrônica, mas minha preocupação é com a parte mecânica. Terei que colocar divisões ou no disco maior, ou na correia, para poder ler uns 10 pulsos em 0,2s na rotação mínima. O problema é que desconfio (tenho certeza), que a parte mecânica deve deteriorar com o tempo e com o uso. Gostaria da opinião de vocês, para fazer uma mecânica durável. Se alguém já teve essa experiência, melhor ainda. Procuro solução “caseira”, que eu possa construir aqui em casa, com os muitos materiais que disponho. Aguardo seus comentários. MOR_AL

@alexandre.mbm Estou me referindo a um sistema em que alteramos apenas o valor do capacitor de saída da fonte, como consta no título do tópico. Os outros parâmetros permanecem inalterados. A fonte de corrente mencionada é um fator inerente das fontes com a topologia flyback. Como uma fonte de corrente pode ser representada por uma fonte de tensão em série com um valor alto de resistência, fica formado um circuito fonte de tensão, um resistor de valor alto e o dito capacitor da saída da fonte. MOR_AL